2016年4月25日，第十四届北京国际汽车展览会在中国国际展览中心拉开帷幕，康得复合材料有限责任公司（简称康得复材）作为参展商, 展示了全球唯一的、由康得集团和康得新集团携手打造的新能源汽车碳纤维零部件产业生态链，吸引了现场观众和媒体的极大关注，成为本届车展的焦点之一。
新能源汽车碳纤维车体及部件产业生态链的布局，包括：位于慕尼黑的KDX欧洲复合材料研发中心、KDX雷丁汽车轻量化设计中心、以及德国GFG公司和SGL公司的大批量自动化生产技术支持、中安信的碳纤维产业、康得复合材料的工业4.0版智能化碳纤维车体及部件制造工厂。这一完整的生态链将为全球的整车企业提供系统的解决方案，提供从设计、研发、样件试制、检测、小批量生产到大规模供货的全方位服务。
康得复材展馆占地270㎡，科技感与未来感十足，集中展示了碳纤维复合材料汽车结构件、覆盖件等多种碳纤维复合材料车体部件，以及车内智能显示、KDX智慧窗膜、顶级防爆隔热膜、汽车装饰膜等多种配件产品。KDX雷丁汽车轻量化设计中心设计研发的全碳纤维复合材料超级跑车Roadster更是惊艳亮相康得复材展台，成为车展的一大亮点。
来自康得复材和康得新的全球顶级专家在车展现场与专业媒体记者热情交流
4月25日的车展现场，世界知名轻量化及碳纤维复合材料领域资深专家、KDX欧洲复合材料研发中心专家委员会主席Klaus Drechsler教授、德国著名汽车轻量化设计专家、KDX-Roding欧洲汽车设计中心联合总裁Robert Maier、康得复材常务副总裁张保平、康得复材副总裁兼KDX欧洲复合材料研发中心和KDX-Roding欧洲汽车设计中心执行董事何鹏博士接受了记者的联合采访，阐述了康得复材如何引领汽车轻量化未来。
汽车轻量化是大势所趋
面对日益严重的环境压力及能源危机，中国在内的全球大多数国家纷纷制定了严格的汽车能耗和排放标准，而汽车的轻量化是降低排放、节约能源的最佳途径。于此同时，各国纷纷将新能源汽车作为重点发力方向。我国十三五规划及《中国制造2025》中指出，2025年，中国新能源汽车年销量将达到汽车市场需求总量的20%，约500万辆。张保平表示：由于电池技术等方面限制，现在的新能源汽车行驶里程相对较短，因此国内相关政策要求，到2017年新能源汽车通过应用新材料实现车身减重25%、到2020年实现车身减重30%的目标。要实现这一目标，碳纤维复合材料的大量应用将成为唯一的选择。
碳纤维优势得天独厚
那么，如何应用碳纤维实现轻量化呢？ KDX欧洲复合材料研发中心教授Klaus Drechsler回顾了碳纤维在汽车行业的应用历史。碳纤维较早应用于F1赛车，由于碳纤维车身较轻，抗冲击能力强，大大降低了赛事中的重伤事故。近年来宝马的i3、i8和新7系的出现，更是掀起了全球汽车碳纤维轻量化的大潮。“相比传统车用材料，碳纤维具备得天独厚的优势。”KDX-Roding欧洲汽车设计中心联合总裁Robert Maier介绍说“碳纤维具有更高的比强度、比刚度，不仅带来节省能源、增加续航里程，提升性能的好处，还可以全面提高车辆的舒适性、稳定性、安全性和可靠性，带给汽车产业革命性的变化！
Robert Maier还进行了专业的技术解析：车重每减小10%，油耗可降低6-8%，排放量可降低5-6%，0-100km/h加速性可提升8-10%，制动距离缩短2-7m；车身轻量化后整车重心可实现下移，提升了汽车操纵稳定性，碳纤维还具有极佳的能量吸收率，碰撞吸能能力是钢的6-7倍、铝的3-4倍，这进一步保证了汽车安全性，车辆运行更加安全、稳定；此外，碳纤维还具有更高的震动阻尼，可提高整车疲劳强度。基于现有的碳纤维成型工艺，可使车身开发实现集成化，大大减少了零件的种类，减少装配难度和工作强度。
康得复材和康得集团携手打造世界唯一、技术领先的新能源汽车碳纤维部件产业生态链
中国碳纤维轻量化产业发展面临多重挑战。首先，在设计方面，国内人才和资源比较少，特别是从事过碳纤维汽车量产部件设计的人才非常缺乏。其次，在生产工艺方面，传统的航空航天领域的工艺，生产效率低，产品一致性差，无法满足汽车规模化生产的要求。还需要特别指出的是，汽车碳纤维零部件生产需要研发、设计、大规模生产的一体化能力，要求企业拥有非常高的综合实力。
“面对这些挑战，我们寻求了一个创新的解决之道。”康得复材副总裁何鹏博士介绍说“我们整合了全球优势资源，打造了从碳纤维、轻量化设计、材料工艺研发、规模生产技术保障到4.0版智能化制造工厂，给客户提供全方位的碳纤维轻量化整体解决方案。”
具体而言，何鹏博士介绍说，与研究水平世界领先的德国慕尼黑工业大学碳纤维复合材料研究所合作建立康得新欧洲复合材料研发中心，该研发中心投资2000万欧元，吸纳了德国以及欧洲最先进的复合材料研究资源，为碳纤维的应用持续提供最新技术、为生态链提供源源不竭的发展力量。
与全球除宝马外唯一拥有规模化生产碳纤维汽车部件设计经验的德国雷丁公司,在慕尼黑合资建立康得新-雷丁欧洲汽车设计中心。以最先进的轻量化理念及设计技术为全球车企开拓轻量化之路。 正是该公司2013年发布了独立设计研发并制造的全碳纤维复合材料结构跑车Roding Roadster，轰动了业界。
由KDX-Roding欧洲研发中心研发设计的康得新全球领先纯碳纤维超级跑车Roadster惊艳亮相
2015年10月，在李克强总理和默克尔总理的共同见证下，康得集团与德国GFG公司就投资4.5亿欧元建设“新能源电动汽车碳纤维复合材料车体以及部件产业化项目”签署协议。借助宝马最大碳纤维部件一级供应商德国GFG公司的规模化制造经验，康得复材将更好地实现碳纤维部件制造的规模化、产业化。
2013年开始，康得集团就开始在河北廊坊建设了年产5100吨高性能碳纤维的生产基地——中安信科技有限公司，其碳纤维生产规模国内第一、技术国际领先，将为集团生态链提供关键原材料。
同时，生态链的核心企业--康得复材打造全球规模最大、技术最先进的4.0版智能化制造工厂，年产150万件碳纤维部件。采用的新一代HP-RTM、Surface-RTM以及湿法工艺，将成为新能源汽车快速提升产能的强大保障。2014年10月，钟玉董事长陪同李克强总理访德期间，向两国总理汇报了产业生态链的建设情况，获得高度肯定，成为两国政府重点支持的项目。
对于生产工艺，何鹏博士非常引以为傲，他介绍说：在编织上，我们采用国际一流的多轴向经编设备和编织设备，工作效率远超国内设备；HP-RTM工艺全自动化生产线是来自欧洲的最新型设备，产品尺寸精度高且稳定，生产周期更短；湿法工艺采用欧洲先进的自动化生产线设备，整个成型周期在3分钟以内；康得复材Surface-RTM工艺可以进行批量化生产，该技术可使得零件达到A级表面，无需进行表面处理直接喷涂面漆，大大节省后续的周期和成本。
对于碳纤维部件规模化制造的成本， GFG公司董事长Fritzmeier先生表示：碳纤维复合材料之前主要应用在航空航天领域，其工艺主要采用热压罐等传统工艺，产品造价高，生产周期长，效率低，无法满足汽车大批量生产的要求。但现在这种状况得到了明显改变，随着一批新工艺的出现，如HP-RTM，湿法模压等，大大提高了碳纤维部件的生产效率，并且碳纤维丝等原材料价格的大幅下降，使碳纤维复合材料在汽车领域的应用变成了可能，宝马的i3和i8的规模化生产就是很好的案例。
当然很多人都觉得碳纤维材料与金属材料相比较贵，制约了其在汽车领域的应用发展，尤其是对于低端或者自主品牌汽车，价格尤其敏感。但是碳纤维在汽车轻量化上的应用还具有以下优点：
- 优异的材料性能（轻质，高强，耐腐蚀，高疲劳强度等）
- 多部件功能集成，并可一次成型 ，从而大量减少部件的个数，减少组装工序和成本。譬如传统金属车身一般由250-300个部件组成，而碳纤维车身只需大概50-60个部件
- 通过车体重量的减少，可以系统的减少或者降低整车其他系统的要求，从而可以进一步二次降低整车的质量，减少成本。
综合以上的考虑，碳纤维部件在大量生产时与金属相比具有一定的综合成本优势，并且长期来看，随着碳纤维原材料价格不断下降和新工艺的持续进步，碳纤维材料的竞争力将会越来越强，得到更加广泛的应用。
开启元年，康得复材引领中国碳纤维应用4.0时代
“2016年可以说是中国碳纤维复合材料应用4.0时代的元年，全球碳纤维复合材料迎来了真正意义上的春天”康得复材常务副总裁张保平最后做出自己的行业判断。
他解释说，每年法国巴黎JEC国际复合材料展览会，是复合材料发展方向的风向标。与此前多以原材料、设备及工艺技术的展示为主不同，今年JEC展会则以适用于批量生产复合材料汽车部件的解决方案居多，且各种汽车碳纤维部件的展品数量大大超越往届。由此可见，碳纤维复合材料在汽车行业的应用已经成为热点。此外，宝马在拥有全碳纤维结构乘员舱的i3和i8批量投产后，又于2015年推出了碳纤维和金属混合结构车身的新BMW 7系，为普通汽车轻量化提供了更多的解决方向，也将极大促进碳纤维轻量化的发展速度。
提到碳纤维产业生态链的建设及发展情况，张总骄傲的为在场媒体介绍，康得集团高瞻远瞩，打造了从碳纤维原材料、轻量化设计、材料工艺研发、规模制造技术保障到4.0版智能化生产工厂，目前已与包括北汽、上海蔚来、上汽等多家国内汽车公司开展合作，共同推进碳纤维复合材料在汽车轻量化领域的应用。
